鋁壓鑄常見的10類缺陷（xiàn），內附解決方案和預防措（cuò）施

鋁壓（yā）鑄常見的（de）10類缺陷，內附解決方案和預（yù）防措施
一、流痕和花紋
外觀（guān）檢查：鑄件表麵上有與金屬液流動方向（xiàng）一致的條紋，有明顯可見的與金屬基體顏色不一樣的無方向性的（de）紋路，無發展趨勢。
1. 流痕（hén）產生的原因有如下幾點：
1）模溫（wēn）過低
2）澆道設計不良，內澆口位置不良
3）料溫過低（dī）
4）填充速度低，填充時間短（duǎn）
5）澆（jiāo）注係統不合（hé）理
6）排（pái）氣不良
7）噴霧不合理

2. 花紋產生的原因是型腔內塗料噴塗過（guò）多或塗料質量較差，解決和防止的方法如下（xià）：
1）調整內澆道截麵積或位置
2）提高模溫
3）調整內澆道速度及壓力
4）適當的選用塗料及調整（zhěng）用（yòng）量


二、網狀毛翅（龜裂紋（wén））
外觀檢查：壓鑄件表麵（miàn）上有網狀發絲一樣凸起或凹陷的痕跡，隨壓鑄（zhù）次數增加而不斷擴大和延伸。
產生原因如下：
1）壓鑄模腔表麵有裂紋
2）壓鑄模（mó）預熱不均（jun1）勻

解決和防止的方法為：
1）壓鑄模要（yào）定期或壓鑄一定次數後，應作退火處理、消除型腔內應力（lì）
2）如果型腔表麵已出現龜裂紋，應打磨成型表麵，去掉裂紋層
3）模具預（yù）熱要均（jun1）勻

三、冷隔
外觀檢查：壓鑄件表麵有明（míng）顯的、不規則的、下陷線性型（xíng）紋（wén）路（有穿（chuān）透與不穿透兩種）形狀細小而狹長，有時交接邊緣光滑（huá），在外力作用（yòng）下（xià）有斷開的可能。

產生原因如下：
1）兩股金屬流相互對接，但未完全熔合而又無夾雜存在其間，兩股金屬結合力又很薄（báo）弱
2）澆注溫度或壓鑄（zhù）模溫度偏低
3）澆道位置（zhì）不對或流路過長
4）填充速度低
解決和防止的方法為：
1）適當提高澆注溫度
2）提高壓射（shè）比壓縮短填充時間，提高壓射速度
3）改善排氣、填充條件

四、縮陷（凹痕）
外觀檢查：在壓（yā）鑄件（jiàn）厚大部分的（de）表麵上有平滑的凹（āo）痕（狀如盤碟）。
產生原因如下：
1）由收（shōu）縮引起壓鑄件設計（jì）不當壁厚差太（tài）大澆道（dào）位置不當壓射比壓（yā）低，保壓時間短壓鑄模局部溫度過高
2）冷卻係統設計不合理（lǐ）
3）開模（mó）過早
4）澆注溫度過高

解決和防止的方法為：
1）壁厚應均勻
2）厚薄（báo）過渡要緩和（hé）
3）正確選擇合金液導入位置及（jí）增加內澆道截麵積
4）增加（jiā）壓射壓力，延長保壓時間
5）適當降低澆注溫度及壓鑄模溫度
6）對局部高溫（wēn）要局部冷卻
7）改善排溢條件


五（wǔ）、印（yìn）痕
外觀檢查：鑄（zhù）件表麵與壓鑄模型腔表麵接（jiē）觸所留下的（de）痕跡或（huò）鑄件表麵上出現階梯痕跡。
產生（shēng）原因如下：
1. 由頂出元件引（yǐn）起
1）頂杆（gǎn）端麵被磨（mó）損
2）頂（dǐng）杆調整長短不一（yī）致
3）壓鑄模型腔拚接部分和其他（tā）部分配合不好

2. 由拚接或活動部分引起
1）鑲（xiāng）拚部（bù）分鬆動
2）活動部分鬆動（dòng）或磨（mó）損
3）鑄件的側壁表麵，由動、定模（mó）互相穿（chuān）插的（de）鑲件所形成
解決和防止的方（fāng）法為（wéi）：
1）頂杆長短要調整到適當位置
2）緊（jǐn）固鑲塊或其他活動（dòng）部分（fèn）
3）設計時消除尖角，配合間隙調整適合
4）改善鑄件結構使（shǐ）壓鑄模消除穿插的鑲嵌形式，改進壓鑄模結構


六、粘附物痕跡
外觀檢查：小（xiǎo）片狀及金屬或非金屬與金屬的基體部分（fèn）熔接，在外力的作用下剝落小片狀物，剝落後的鑄（zhù）件表麵有的發亮、有的為暗灰色。
產生的原因如下：
1）在壓鑄模型腔表麵有金屬或非金屬殘留物
2）澆注時先帶進（jìn）雜質附在（zài）型腔表（biǎo）麵上

解（jiě）決（jué）和防（fáng）止的方法為：
1）在壓鑄前對型腔壓室及澆（jiāo）注係統要清理幹淨，去除金屬或非金屬粘附物
2）對澆注的合金也要清理（lǐ）幹淨（jìng）
3）選擇合適的塗料，塗層要均勻



七、分層（夾皮及剝落）
外觀檢查或破壞檢查（chá）：在鑄件局部有金屬的明顯層次
產生的原因如下：
1）模具剛性不夠在金屬液填充（chōng）過（guò）程中（zhōng），模板產生抖動（dòng）
2）在壓射過程中衝頭出現爬（pá）行（háng）現象
3）澆道係統設計不當

解決和防止的方法為：
1）加強模具剛度，緊固模具部件，使之穩定
2）調整壓射（shè）衝（chōng）頭與壓室的配合，消除爬行現象
3）合理設計內澆道


八、摩擦燒蝕
外（wài）觀（guān）檢查：壓鑄件表麵在某些位置上產生粗糙麵。
產生的原因如下：
1）由壓鑄型（模）引起的內澆道的（de）位置方向和形狀不當
2）由鑄造（zào）條件引起的內澆道處金屬液衝刷劇烈（liè）部（bù）位的冷卻不（bú）夠


解決和防止（zhǐ）的方法為：
1）改善內澆道的位置和方向的不善內澆當之處
2）改善冷卻條（tiáo）件，特別是改善金屬液衝刷劇烈部位
3）對燒蝕部分增加（jiā）塗料
4）調整合金液的流速，使其（qí）不產（chǎn）生氣穴
5）消除型（模）具上的合金粘附物

九（jiǔ）、衝蝕
外觀檢（jiǎn）查（chá）：壓鑄件局部位置有麻點或凸紋
產生的原（yuán）因（yīn）如下：
1）內澆道位置設置不當
2）冷卻條件不好

解決和防止的方法為：
1）內澆道的厚度要恰當
2）修（xiū）改內（nèi）澆道的位置、方向和（hé）設置方法
3）對被衝蝕（shí）部位要加強（qiáng）冷卻。




十、裂紋

外觀（guān）檢查：將鑄件放在（zài）堿性溶液中，裂紋處呈暗灰色。金屬基體的破壞與裂開呈直線或波（bō）浪線形，紋路狹小而長，在外力作用下有發（fā）展趨勢。
鋁合金鑄件裂紋產（chǎn）生（shēng）的（de）原因：
1）合金中鐵含量過高或矽含量過低；合金中（zhōng）有害（hài）雜質的含量過高，降低了合金（jīn）的可塑性；鋁矽合金（jīn）、鋁矽銅合金含鋅或含銅量過高；鋁（lǚ）鎂合金中（zhōng）含鎂量過多
2）留（liú）模時間過短，保壓時間短；鑄件壁厚有（yǒu）劇烈變化之處
3）局部包緊力過（guò）大，頂出時受力不均

解決和防止的方法：
1）正確控（kòng）製合金成分，在某些情況下：可在合金中加（jiā）純鋁錠以降低合金中含鎂量；或在合金（jīn）中加鋁矽中間合金以提高矽含量
2）提高型（模）具溫度；改變鑄件（jiàn）結構，調整抽芯機構或使（shǐ）推杆受力均力
3）加大拔模斜度，局（jú）部使（shǐ）用強力脫模劑
4）增加留模時間、增加保壓時間